Banco planeador para exteriores para todo clima de HDPE con diseño de listones

Nuestros productos se exportan principalmente a docenas de países, incluidos Estados Unidos, Alemania, Japón, España, Italia, Reino Unido, Corea del Sur, Australia, Canadá y muchos otros.

Normalmente enviamos mercancías por transporte marítimo, ya que nuestras instalaciones están ubicadas en Anji, que está cerca del puerto, lo que hace que las exportaciones marítimas sean muy convenientes. Sin embargo, si los clientes requieren entrega urgente, también ofrecemos servicios de transporte aéreo. Estamos convenientemente situados cerca del Aeropuerto Internacional Hangzhou Xiaoshan y del Aeropuerto Internacional de Shanghai.

Al proporcionar una cotización, confirmaremos los términos de la transacción con usted. Para pedidos de producción en masa, normalmente requerimos un pago por adelantado del 40%, y el saldo restante deberá abonarse al recibir el conocimiento de embarque. Si bien T/T (Transferencia Telegráfica) es nuestro método de pago más comúnmente aceptado, L/C (Carta de Crédito) también es una opción aceptable.

I. Control de materia prima

1. Evaluación estricta de proveedores

   • Seleccione proveedores de materias primas de HDPE con sólida reputación y garantías de calidad. Los proveedores deben proporcionar informes detallados sobre la calidad del producto, incluidos parámetros clave como la densidad de la resina, la distribución del peso molecular y el caudal de fusión, garantizando el cumplimiento de los requisitos de producción. Por ejemplo, los proveedores de HDPE de alta calidad utilizan procesos de producción avanzados para producir consistentemente materias primas con una densidad de aproximadamente 0,7 –0,75 g/cm³, lo que mejora la resistencia y durabilidad del material utilizado en los muebles.

2. Inspección de materia prima

   • Cada lote de materias primas se inspecciona a su llegada. Se realizan controles de muestreo para examinar la apariencia de la resina (por ejemplo, color, transparencia y presencia de impurezas). Se verifica la conformidad de los aditivos en cuanto a tipo y contenido. Por ejemplo, se utiliza el análisis espectroscópico para detectar el contenido de antioxidantes y fotoestabilizadores, asegurando que los niveles de antioxidantes se mantengan entre 0,1%–0,5% y que los fotoestabilizadores estén dentro del rango apropiado, garantizando así el rendimiento antienvejecimiento de los muebles.

3. Pruebas de rendimiento mecánico

   • Realizar pruebas de resistencia y tenacidad en muebles terminados. Por ejemplo, se utilizan máquinas de prueba universales para realizar pruebas de compresión en superficies de asientos, que deben soportar al menos 1000 N de presión sin agrietarse ni deformarse excesivamente según las normas pertinentes. Los componentes como los apoyabrazos se someten a pruebas de flexión para verificar su resistencia a la flexión, que normalmente requieren un mínimo de 25 MPa. Las pruebas de impacto también son esenciales: las máquinas de prueba de impacto simulan colisiones accidentales durante el uso, lo que garantiza que la resistencia al impacto siga siendo inferior a 5 kJ/m² (no inferior a 5 kJ/m²).

4. Inspección de precisión dimensional

   • Utilice herramientas de medición (por ejemplo, pinzas, cintas métricas) para comprobar las dimensiones de los muebles. Verifique que la altura, el ancho y el largo de las mesas y sillas cumplan con las especificaciones de diseño, con desviaciones controladas dentro de ±5 mm. Para componentes de formas complejas, las máquinas de medición de coordenadas (CMM) u otros equipos de precisión garantizan la precisión de la forma, la planitud de la superficie y la ausencia de deformaciones o distorsiones.

5. Pruebas de resistencia climática

   • Las pruebas de resistencia a los rayos UV se realizan utilizando cámaras envejecidas que simulan la exposición a la luz solar. Las muestras de muebles se colocan en la cámara y se someten a una intensidad y duración de UV específicas. Se mide el cambio de color posterior a la prueba, lo que requiere un valor ΔE ≤3 (ΔE cuantifica la diferencia de color; los valores más bajos indican menos cambio). Las pruebas de resistencia a la temperatura implican la colocación de muestras en cámaras de alta y baja temperatura con ciclos entre -30 °C y 60 °C para verificar si están ablandadas, deformadas, frágiles o agrietadas. Las pruebas de resistencia al agua incluyen salpicaduras o inmersión para evaluar la penetración o absorción de agua.

II. Personal y Gestión

1. Capacitación de empleados

   • Proporcionar capacitación profesional al personal de producción, que abarque habilidades operativas y conocimiento de la calidad. Por ejemplo, los operadores de moldeo por inyección están capacitados para configurar correctamente los parámetros de la máquina, identificar problemas de calidad y realizar ajustes oportunos. La capacitación en concientización sobre la calidad utiliza estudios de casos y estándares para enfatizar la importancia de la calidad, fomentando el cumplimiento de las especificaciones durante la producción.

2. Sistema de Gestión de Calidad

   • Implementar un sistema integral de gestión de calidad, como la norma ISO 9001. Siga estrictamente los manuales de calidad y los documentos de procedimiento durante la producción. Se registran puntos de control clave para la trazabilidad y la mejora continua. Por ejemplo, documente los detalles de la materia prima, los parámetros de producción y los resultados de las pruebas de calidad para cada lote para identificar y abordar rápidamente los problemas si surgen problemas de calidad.

III. Control de procesos de producción

1. Procesos de moldeo por inyección/extrusión

   • Controle con precisión la temperatura, la presión y la velocidad del moldeo por inyección. En el caso del HDPE, la temperatura de inyección suele oscilar entre 180 °C–260 °C, con un ajuste fino basado en el molde y la estructura del producto. Un control inadecuado de la presión puede causar defectos como marcas de destello o hundimiento, así que ajuste la presión (generalmente 50–150 MPa) según el tamaño y la forma del producto. Se debe optimizar la velocidad de inyección: demasiado rápido puede provocar una concentración de tensión interna, mientras que demasiado lento reduce la eficiencia.

   • Para moldeo por extrusión, controle la velocidad del tornillo, la velocidad de arrastre y las condiciones de enfriamiento. La velocidad del tornillo (generalmente 30–60 rpm) afecta el transporte y la plastificación del material. La velocidad de despegue debe coincidir con la velocidad de extrusión para garantizar la precisión dimensional. Los métodos de enfriamiento (por ejemplo, enfriamiento por agua o aire) y la duración afectan la calidad; un enfriamiento desigual puede causar deformaciones o deformaciones.

La empresa cuenta actualmente con más de 100 empleados, incluidos más de 50 técnicos profesionales y más de 10 ingenieros.

1. Líneas de producción de moldeo por inyección
- Tipos de productos y estimación de capacidad: suponiendo que 4 líneas de moldeo por inyección se dedican a producir componentes de muebles de HDPE, como asientos de sillas, respaldos de sillas y tableros de mesa. Si una línea de moldeo por inyección puede producir 30–50 asientos de silla por hora (dependiendo del tamaño y la complejidad), operando 20 horas por día (teniendo en cuenta el mantenimiento del equipo y los cambios de molde), una sola línea puede producir 600–1000 asientos de silla por día. Con 4 líneas, la capacidad de producción diaria alcanza los 2.400–4.000 asientos de silla.
- Cambios de moldes y producción de múltiples productos: las líneas de moldeo por inyección pueden cambiar de molde para producir diversos productos. Por ejemplo, después de producir un lote de asientos de silla, los moldes de conmutación permiten la producción de patas de mesa. Si los cambios de molde se completan en 2–3 horas y los operadores están capacitados para ajustar parámetros para diferentes productos, estas líneas pueden programar de manera flexible la producción de varios componentes de muebles semanalmente, mejorando aún más la capacidad general.

2. Líneas de producción de extrusión
- Capacidad de producción de tuberías y perfiles: suponiendo que se utilizan 3 líneas de extrusión para producir tuberías de HDPE (por ejemplo, marcos para sillas y mesas) y perfiles (por ejemplo, tiras decorativas). Una línea de extrusión puede producir 100–150 metros de tuberías o perfiles por hora (variando según el tamaño), operando 20 horas diarias. De este modo, una sola línea puede producir 2.000–3.000 metros diarios. Con 3 líneas, la producción diaria total alcanza los 6.000–9.000 metros de tuberías o perfiles, que pueden cortarse, procesarse y ensamblarse en una gran cantidad de muebles.
- Diversidad de productos y producción personalizada: las líneas de extrusión pueden producir tuberías y perfiles de diferentes formas y tamaños para satisfacer las demandas personalizadas de muebles de HDPE. Por ejemplo, los muebles de exterior de diseño exclusivo pueden requerir dimensiones de tubería no estándar para los marcos. Las líneas de extrusión pueden ajustar fácilmente los parámetros para satisfacer dichas necesidades, mejorando la adaptabilidad de la fábrica a diversos pedidos de los clientes.

3. Líneas de producción de ensamblaje
- Eficiencia y capacidad de montaje: Suponiendo que la fábrica tenga 3 líneas de montaje, cada una equipada con suficientes trabajadores y herramientas para ensamblar componentes desde moldeo por inyección y extrusión hasta muebles terminados. Si una línea de montaje puede ensamblar 10–15 juegos de mesa/silla por hora (dependiendo de la complejidad), operando 20 horas diarias, una sola línea puede ensamblar 200–300 juegos diariamente. Con 3 líneas, la capacidad de montaje diaria alcanza los 600–900 juegos.
- Control de calidad y equilibrio de capacidad: Los controles de calidad durante el montaje afectan la capacidad general. Al implementar puntos de inspección eficientes para identificar y abordar rápidamente los problemas de los componentes, se pueden minimizar los retrasos en la reelaboración. Además, mantener el equilibrio de capacidad en las líneas de moldeo por inyección, extrusión y ensamblaje evita cuellos de botella o tiempos de inactividad, lo que garantiza una utilización óptima de las 12 líneas de producción.

4. Líneas de tratamiento de superficies (si corresponde)
- Métodos y capacidad de tratamiento de superficies: Suponiendo que se utilizan 2 líneas de tratamiento de superficies para procesos como pulverización o lijado en muebles de HDPE. Si una línea puede procesar 50–80 piezas de muebles por hora (dependiendo del tamaño y la complejidad del proceso), operando 20 horas diarias, una sola línea puede procesar 1.000–1.600 piezas diarias. Con 2 líneas, la capacidad de procesamiento diario alcanza las 2.000–3.200 piezas.
- Cumplimiento y eficiencia ambiental: Los procesos de tratamiento de superficies deben cumplir con estándares ambientales, como el uso de recubrimientos y técnicas ecológicas. Optimizar los flujos de trabajo —por ejemplo, adoptar equipos de pulverización automatizados o herramientas de lijado eficientes— puede mejorar la eficiencia del procesamiento y aumentar la capacidad de producción.

Sí, nos centramos principalmente en productos hechos a medida. Desarrollamos y fabricamos productos basados en dibujos o muestras proporcionadas por nuestros clientes.

1. Muebles de ocio al aire libre
- Muebles de patio: Incluye juegos de mesas y sillas de patio, como combinaciones intrincadamente talladas o de diseño minimalista. Estos conjuntos suelen ser más grandes para dar cabida al ocio familiar y al comedor en el patio. Por ejemplo, un juego de patio típico de HDPE puede incluir una mesa grande circular o rectangular (con un diámetro/longitud lateral de aproximadamente 70–150 cm) y sillas de 4–8. Las sillas pueden presentar lujosos diseños de reposabrazos o estilos simples sin brazos, con curvas ergonómicas en el asiento y el respaldo para una comodidad óptima.
- Muebles de balcón: Mesas de balcón compactas, sillas, tumbonas, etc. Debido al espacio limitado, los muebles de balcón de HDPE suelen ser ligeros y flexibles. Por ejemplo, las tumbonas de balcón suelen tener 160–200 cm de largo y 60–80 cm de ancho, ideales para tomar el sol o leer. Las propiedades resistentes a la intemperie del HDPE garantizan una durabilidad a largo plazo en entornos de balcones al aire libre.
- Muebles junto a la piscina: Incluye tumbonas y mesas auxiliares para zonas de piscina. Estos productos requieren una excelente impermeabilización y resistencia a la corrosión, ya que frecuentemente están expuestos al agua y a desinfectantes clorados. Los muebles de HDPE no se pudren ni se oxidan por la exposición prolongada al agua, lo que los hace ideales para entornos de piscinas húmedos y químicamente desafiantes. Por ejemplo, las tumbonas junto a la piscina pueden presentar diseños que favorecen el drenaje con perforaciones transpirables, mientras que las mesas auxiliares ofrecen superficies lisas para guardar bebidas, toallas y otros artículos.

2. Muebles para instalaciones públicas al aire libre
- Bancos y mesas de parque: Los bancos y mesas de HDPE se utilizan ampliamente en espacios públicos como parques. Las longitudes de los bancos varían según los escenarios de uso, y normalmente oscilan entre 150–300 cm para adaptarse a múltiples usuarios. Las mesas y sillas están diseñadas para ser resistentes y duraderas para soportar el uso público frecuente. Sus colores vibrantes realzan el ambiente del parque, mientras que la naturaleza de bajo mantenimiento del HDPE reduce la necesidad de un mantenimiento regular, como tratamientos anticorrosión o a prueba de óxido.
- Asientos en las marquesinas de autobuses: Los asientos de HDPE en las marquesinas de autobuses brindan comodidad a los pasajeros. Estos asientos están diseñados para satisfacer diversas necesidades de los usuarios, con anchos de asiento de aproximadamente 40–60 cm para garantizar un amplio espacio para sentarse. Están construidos para soportar el viento, el sol, la lluvia y otros elementos naturales, manteniendo el rendimiento en el tiempo.

3. Muebles comerciales para exteriores
- Mesas y sillas al aire libre para restaurantes: las mesas y sillas de HDPE son opciones populares para áreas de comedor al aire libre. Sus estilos se pueden personalizar para que coincidan con temas de restaurantes, como diseños europeos o mediterráneos. Los tamaños de las mesas varían según la capacidad de asientos: mesas pequeñas (60–90 cm de diámetro) para 2–4 personas y mesas grandes (120–180 cm de diámetro) para 6–8 personas. Las sillas priorizan la comodidad y la estética, alineándose con la decoración del restaurante, mientras que el material HDPE fácil de limpiar cumple con los estándares de higiene.
- Muebles de exterior para cafés: Los cafés suelen utilizar mesas, sillas y sofás de HDPE para sentarse al aire libre. Por ejemplo, los juegos de mesa de café con sombrillas crean un ambiente acogedor y relajado. Los sofás vienen en configuraciones de uno, dos o varios asientos, con marcos de HDPE y acolchado de esponja suave para mayor comodidad. El material resiste daños por derrames como café o bebidas, lo que garantiza su longevidad.

4. Muebles de exterior para niños
- Mesas y sillas de área de juego: Las mesas y sillas infantiles de HDPE se utilizan en jardines de infancia y áreas de juego comunitarias para descansar y jugar. Sus dimensiones más pequeñas se adaptan a las proporciones de los niños: las alturas de las mesas varían de 40–60 cm con longitudes de superficie laterales de 40–60 cm, mientras que las alturas de los asientos de las sillas son de 20–30 cm. Los bordes redondeados previenen lesiones y los colores brillantes atraen la atención de los niños.
- Muebles con temática de juego (por ejemplo, mesas y sillas con forma de castillo): adorables muebles con temática de juego de HDPE, como mesas y sillas de cuento de hadas con forma de castillo, también funcionan como muebles funcionales y equipos de juego. Estas piezas livianas son fáciles de mover y jugar para los niños, mientras que el material resistente resiste la escalada y el uso activo.